Тормозные колодки: виды, плюсы и минусы

Тормозные колодки — важная составляющая авто, ведь отвечает за безопасность передвижения.

Разновидности

В зависимости от используемого материала при изготовлении различают 3 вида тормозных колодок:

  1. Керамические, композитные. Выполняются из керамики. Оснащены встроенными медными волокнами. Это бесшумные автозапчасти с длительным сроком службы. Прочная керамика выдержит резкие колебания температур, поведет себя без изменений на жаре и холоде. Минусы в том, что колодки – дорогие. Могут дать слабину в сильные морозы. Не очень подходят для гоночных и промышленных машин в условиях внезапного или силового торможения.
  2. Органические, безасбестовые. Изготавливаются из связанных воедино элементов: смола, каучук, углерод, стекловолокно, кевлар. Запчасти — тихие и мягкие, подолгу не пылятся, обеспечивают комфортную езду, не выделяют большое количество тепла при торможении. Могут использоваться для повседневной езды в разных погодных условиях. Доступные по цене. Минусы: резкое снижение свойств при использовании в экстремальных температурных условиях, быстрое истирание при интенсивном ритме.
  3. Полуметаллические. Изготавливаются из стали и меди. Преимущества: долговечность в отличие от органических аналогов, пригодность установки для повседневного вождения и гонок, выдержка повышенных температур. Но металлические колодки вырабатывают пыль, шумят, наносят вред колесным дискам.

Внимание! При выборе моделей для своего авто важно учитывать материал изготовления и своевременно заменять отработанные запчасти. Это обеспечит безопасность на дорогах, сохранит срок эксплуатации сопутствующих запчастей.

Производство колодок

Сегодня подделки на рынке, реальных магазинах автозапчастей или интернет площадках встречаются часто. Причем нет гарантии, что они – оригинальные. Имеют высокие и стабильные характеристики даже, если на этикетке обозначен известный бренд.

Производство ведется по проекту, разработанной рецептуре реакционных смесей. Технология – поэтапная:

  1. Изготавливается металлический каркас и реакционная часть. Затем отверстия для электрических датчиков, пазы для аксессуаров. Некоторые запчасти для каркасов закупаются. Фрикционные смеси применяются металлические.
  2. Создаются матрицы из арамидных и полиакрилатнитридных синтетических волокон.
  3. Каркас и колодки подвергаются дробеструйной обработке и термостабилизации клеем. Прессуются. Контактная часть нагревается в печах до 700 градусов. Это по мнению производителей повышает характеристики запчасти.
  4. Детали зачищаются, покрываются антикоррозийным порошковым напылением полимерной краски.
  5. На финальном этапе зачасти маркируются, заполняются аксессуарами: пружинки, противошумные пластины, датчики износа.

Готовые после тестирования отгружаются, разводятся по магазинам.

Источник: https://ulc.com.ua/katalog/tormoznye-kolodki